제조업 재공품(WIP) 병목 찾는 법 — 적체일수로 측정하고 상시 관리하기

재공품은 재고가 아니라 잠긴 현금입니다

재공품(WIP, Work In Process)은 원재료가 투입됐지만 아직 완제품이 되지 않은 물량입니다. 회계상으로는 재고자산이라 손익계산서에서 비용으로 보이지 않습니다. 문제는 여기서 생깁니다. 이익은 나는데 통장에 돈이 없다는 상황의 상당 부분이 재공품에 묶여 있습니다.

재공품 한 개에는 이미 원재료비가 들어갔고, 앞선 공정의 인건비와 전력비, 외주가공비도 들어갔습니다. 그 돈은 나갔지만 회수는 완제품 출하·매출채권 회수까지 미뤄집니다. 공정 사이에 쌓인 물량이 많을수록 회수까지의 거리가 길어지고, 그만큼 운전자본이 늘어납니다.

재공품이 만드는 손실은 현금 지연만이 아닙니다.

• 납기 지연 — 흐름이 막힌 공정 뒤편은 늘 물량이 부족해 특급 생산과 잔업이 반복됩니다.
• 불량 발견 지연 — 공정 사이에 물량이 많이 쌓여 있을수록 앞 공정의 불량이 뒤에서 발견될 때까지 시간이 걸리고, 그 사이 같은 불량이 계속 만들어집니다.
• 재작업·폐기 — 오래 대기한 재공품은 녹·변형·경화·유효기간 문제로 재작업 또는 폐기 대상이 됩니다.
• 관리 비용 — 적재 공간, 운반, 실사, 파손이 모두 재공품 수량에 비례합니다.

그래서 재공품 관리의 목표는 "재고를 줄이자"가 아니라 흐름을 막고 있는 지점을 하나 특정하는 것입니다. 전 공정의 재공품을 균등하게 줄이려는 시도는 대체로 실패합니다. 막힌 곳은 보통 한 곳이기 때문입니다.

병목은 "많이 쌓인 공정"이 아니라 "오래 묶여 있는 공정"입니다

현장을 돌면 병목이 어디인지 다들 말합니다. 대개 적재장이 가장 눈에 띄는 공정을 지목합니다. 그런데 그 판단은 자주 틀립니다. 재공품 수량은 절대량이고, 병목은 흐름의 문제이기 때문입니다.

처리 능력이 큰 공정은 물량이 산더미처럼 보여도 며칠이면 소화합니다. 반대로 처리 능력이 낮은 공정은 적재량이 얌전해 보여도 소화에 몇 주가 걸립니다. 그래서 판정 기준은 수량이 아니라 적체일수여야 합니다.

적체일수 = 재공품 수량 ÷ 일평균 출고량

"지금 이 공정 앞에 쌓인 물량을 다 넘기는 데 며칠 걸리느냐"를 묻는 계산입니다. 분자는 현장에서 셀 수 있고, 분모는 생산일보나 출고 기록에서 나옵니다. 둘 다 새로 만들 필요가 없는 숫자입니다.

같은 공장에서 수량 순위와 적체 순위가 어긋나는 예

아래는 계산 방식을 보여주기 위한 가상의 예시 숫자입니다.

수량으로 보면 1차 가공이 2차 가공의 2.5배입니다. 현장 체감으로도 1차 가공 적재장이 가장 위압적입니다. 그러나 적체일수로 보면 병목은 2차 가공이고, 1차 가공의 재공품은 병목 앞에 밀려 쌓인 결과일 뿐입니다. 여기서 1차 가공에 설비를 증설하면 재공품이 더 빠르게 쌓입니다.

함께 볼 지표가 하나 더 있습니다. 병목 WIP 집중도, 즉 병목 공정의 재공품이 전체 재공품에서 차지하는 비중입니다. 적체일수는 "얼마나 오래 막혔나"를, 집중도는 "잠긴 현금 중 얼마가 그 한 곳에 있나"를 알려줍니다. 두 값이 동시에 높으면 개선 투자 대비 회수 효과가 가장 큰 지점입니다.

당장 무엇을 재야 하는가 — 네 개의 열

MES를 도입해야 시작할 수 있는 일이 아닙니다. 필요한 원자료는 네 개 열입니다.

측정 규칙 세 가지를 먼저 고정합니다

정밀도보다 일관성이 중요합니다. 절대값이 다소 거칠어도 규칙만 고정돼 있으면 공정 간 비교와 추세 판정은 성립합니다. 반대로 규칙이 흔들리면 정밀하게 센 숫자도 쓸 수 없습니다.

1. 측정 시각 고정 — 매일 종업 시각처럼 한 시점으로 통일합니다. 오전에 센 공정과 오후에 센 공정을 비교하면 교대 물량이 섞여 순위가 뒤집힙니다.
2. 측정 지점 정의 — 각 공정의 재공품을 "공정 앞 대기 물량 + 공정 내 진행 물량"으로 명확히 정합니다. 어느 적재장이 앞 공정 것인지 뒤 공정 것인지 애매하면, 그 적재장을 어느 공정에 귀속시킬지 문서로 못 박습니다.
3. 단위 고정 — 개·kg·파렛트 중 하나로 통일합니다. 낱개 세기가 비현실적이면 "1파렛트 = 몇 개" 환산표를 만들어 파렛트 수만 세도 됩니다. 환산표는 바꾸지 않습니다.

데이터가 없을 때 최소로 시작하는 방법

시스템 구축을 기다리면 착수 시점이 계속 밀립니다. 다음 순서면 첫 주에 첫 판정이 나옵니다.

1. 1일차 — 공정 순서를 종이에 적습니다. 투입부터 출하까지 물량이 지나가는 단계를 순서대로 나열하고, 각 단계 사이의 적재장을 어느 공정에 귀속시킬지 정합니다. 보통 5~8단계면 충분하며, 처음부터 세분화하면 현장 입력이 무너집니다.
2. 1일차 — 입력 폼을 만듭니다. 공정을 열로 두고 한 번의 제출이 그날 공정별 잔량 전체가 되도록 구성하면, 현장 담당자는 하루 한 번 숫자 5~8개만 넣으면 됩니다. 스마트폰으로 30초 안에 끝나야 계속 유지됩니다.
3. 2~3일차 — 분모를 확보합니다. 공정별 일 출고량을 생산일보·작업일지·ERP 출고 데이터에서 뽑습니다. 일별 데이터가 없으면 최근 정상 조업 기간의 공정별 산출량을 조업일수로 나눠 기준 처리율을 하나 만들어 두고, 우선 그 값을 분모로 씁니다. 일별 출고 입력이 쌓이면 실측 평균으로 교체합니다.
4. 5일차 — 첫 적체일수 표를 만듭니다. 공정별로 잔량 ÷ 처리율을 계산해 내림차순으로 정렬합니다. 맨 위가 1차 병목 후보입니다. 동시에 병목 공정 재공품 ÷ 전체 재공품으로 집중도를 계산합니다.
5. 2주차 — 추세를 확인합니다. 총 재공품과 병목 적체일수를 날짜별로 찍어보면 두 가지가 드러납니다. 병목이 고정인지 이동하는지, 그리고 총 재공품이 늘고 있는지입니다. 총 재공품이 계속 증가한다면 투입이 소화 능력을 초과하고 있다는 신호입니다.

이 단계에서 필요한 것은 엑셀 한 장과 입력 폼 하나입니다. 자료가 부실하다는 이유로 착수를 미루는 것보다, 거친 숫자로라도 병목을 지목하고 다음 주에 정밀도를 올리는 편이 언제나 빠릅니다.

병목을 찾은 다음 — 흔한 오답과 조치 순서

측정보다 어려운 것이 그다음입니다. 대표적인 오답 두 가지가 있습니다.

• 오답 1 — 병목 앞 공정을 증산한다. 상류가 빨라져도 병목의 소화 능력이 그대로면 전체 산출량은 그대로이고 재공품만 늘어납니다. 잠긴 현금이 커지는 방향입니다.
• 오답 2 — 전 공정 가동률을 올린다. 가동률은 개별 공정의 성적표일 뿐 전체 흐름의 지표가 아닙니다. 비병목 공정의 가동률을 올리면 결과는 오답 1과 같습니다.

조치 순서는 다음과 같습니다. 설비 투자는 마지막입니다.

1. 상류 투입 속도를 병목 소화 속도에 맞춥니다. 병목이 하루에 소화하는 양만큼만 앞에서 투입합니다. 산출량은 그대로인데 재공품과 리드타임은 줄어듭니다. 가장 빠르고 돈이 들지 않는 조치입니다.
2. 병목의 비가동 시간을 없앱니다. 교대 교체, 식사 시간, 금형·치공구 교체, 계획 정비 동안 병목만은 멈추지 않게 합니다. 병목의 1시간은 공장 전체의 1시간이고, 비병목의 1시간은 아무것도 아닙니다. 설비 추가 없이 처리율을 올리는 방법입니다.
3. 검사를 병목 앞으로 당깁니다. 어차피 폐기될 불량품이 병목의 가동 시간을 쓰지 않게 합니다. 병목 뒤에서 걸러내면 이미 가장 비싼 자원을 낭비한 뒤입니다.
4. 부하를 분산하거나 능력을 늘립니다. 다른 설비로 일부 물량을 우회시키거나, 해당 공정만 잔업·교대를 늘리거나, 그래도 부족하면 그때 증설·외주를 검토합니다.
5. 다시 측정합니다. 병목이 풀리면 병목은 사라지지 않고 다음으로 느린 공정으로 이동합니다. 이 이동을 따라가지 못하면 개선 효과가 몇 주 만에 사라집니다.

왜 일회성 진단이 아니라 상시 관리인가

병목은 고정된 자리가 아닙니다. 제품 믹스가 바뀌면, 수주가 몰리면, 설비 한 대가 서면 병목은 다른 공정으로 옮겨갑니다. 한 번 실사해서 만든 보고서는 그 시점의 사진일 뿐이고, 대개 몇 주 안에 현실과 어긋납니다.

상시 관리가 하는 일은 단순합니다. 매일 들어오는 현장 숫자로 병목 순위를 다시 계산해, 바뀌면 바뀐 것을 알려주는 것입니다. 이때 보는 화면에는 최소한 다음이 있어야 합니다.

• 총 재공품 수량 — 전 공정 합산으로 본 잠긴 물량의 크기
• 1차 병목의 적체일수 — 지금 가장 오래 막혀 있는 공정과 그 일수
• 병목 WIP 집중도 — 잠긴 물량 중 그 한 공정이 차지하는 비중
• 공정별 적체일수 비교 — 순위와 격차
• 공정 처리율(일평균 출고) — 하류로 갈수록 능력이 낮아지는 구간 확인
• 공정 순서를 따라간 흐름 — 병목이 어느 위치에 있는지
• 총 재공품과 병목 적체일수의 추이 — 조치가 효과를 냈는지, 병목이 이동했는지

시작 전 체크리스트

• 투입부터 출하까지 공정 순서를 5~8단계로 확정했는가
• 각 공정의 재공품 측정 지점(어느 적재장이 어느 공정 것인지)을 문서로 정했는가
• 측정 시각을 하루 한 시점으로 고정했는가
• 수량 단위를 하나로 통일했는가 (파렛트 환산표가 필요하면 만들었는가)
• 공정별 일 출고량을 뽑을 수 있는 기존 자료(생산일보·ERP)를 확인했는가
• 출고 자료가 없는 공정에 쓸 기준 처리율을 정했는가
• 외주 공정을 별도 표시하고 리드타임 관리 방법을 정했는가
• 공정명을 드롭다운으로 고정해 표기 흔들림을 막았는가
• 최소 2주간 매일 입력할 담당자와 대체 담당자를 지정했는가